Transcript · English → Turkish
Challenges in Startup Supply Chain Management
Ayrıca başlangıçta,
en iyi tedarikçiler bizimle çalışmazdı ya da bize D ekiplerini verirlerdi.
Çünkü ellerinde tüm bu müşteriler, büyük otomobil şirketleri varken,
ellerinde Toyota varken,
ya da Audi, VW, Ford gibi müşterileri ve bir girişimi varken,
ki şimdi kendinizi tedarikçinin yerine koyun, hangi
ekibi herkesin batacağını söylediği o girişime atarsınız?
Stajyerleri ve istenmeyenleri atarsınız.
Tamam, en iyi ekibiniz olmayacak, en iyi ekibiniz
Toyota gibi yerlere gidecek,
bilirsiniz, büyük müşterilerinize, en iyi ekibiniz.
Bu yüzden genellikle tedarikçi firmadaki en kötü ekibi alırdık,
tabii tedarikçi bizimle çalışmayı kabul ederse. Sizce
bu durum sizi daha fazla dikey entegrasyona yöneltti mi? Hayır,
ya dikey entegrasyon yapacaktık ya da ölecektik.
Mantıklı. Evet. Dış kaynak kullanmayı denedik.
Pil üretimi başlangıçta şu üretimi yapan yerde yapılacaktı,
Sanırım Tayland'da barbekü ızgaraları.
O hikayeyi okumuştum.
Evet ve 'Dostum, pil yapımı hakkında hiçbir fikirleri yok' demiştim.
Ve 'Bu çılgınlık, bunu geri taşıyoruz' dedim
St. Colas'taki merkezimize ve sadece burada üreteceğiz.
Çünkü temelde,
prototipten üretime geçmek muazzam miktarda iş gerektiriyor.
Ve mühendislikle hızlı bir geri bildirim döngüsüne ihtiyacınız var.
Ve eğer bu geri bildirim döngüsü ta Tayland'daysa, bu imkansız.
Eğer halihazırda hacimli olarak nasıl üreteceğinizi bildiğiniz
mevcut bir üretim hattınız varsa, onu taşıyabilirsiniz.
Ama hiç var olmamış bir üretim hattı oluşturamazsınız,
bu, mühendislerin olduğu yere son derece uzak. Felaketten hemen öncesi.
Ayrıca, hücreler Japonya'dan geliyordu.
Yani Japonya'dan çıkıp Tayland'a gidiyorlar,
gümrükten geçiyorlar, bekliyorlar, sonra bir batarya paketine giriyorlar,
ardından o batarya paketi İngiltere'ye, oradan da Lotus'a gönderiliyordu.
Bunların hepsi sonradan değiştirilen şeyler.
Ama tedarik zinciri, diyelim ki hücrelerde bir sorun çıktı,
tedarik zinciri o kadar uzundu ki bunu ancak
beş ay sonra anlayabiliyordunuz. Korkunç.
Evet, ve elinizde beş aylık hurda envanteri kalıyor.
Yani bu tam bir felaket reçetesi.
Bu yüzden bu süreç San Carlos'a taşındı,
hücreler doğrudan San Carlos'a gönderildi, bir modüle yerleştirildi,
modülün neden çalışmadığı çözüldü, onarıldı ve bir pakete kondu.
Rose to Battery Pack'in asıl olarak,
sanırım 16 kadar bıçağa sahip olmasının nedeni,
biri çalışmadığında,
onu çekip çıkarabilmeniz ve yerine yenisini takabilmenizdi.
Çünkü bu durum yaşanıyordu.
Evet. Yani.
End of transcript · 329 words · machine translated
Original transcript (English)
It was also in the beginning, the top suppliers would not work with us, or we would get their D team. Because who wants, if they got all these customers, they got the big car companies, they got Toyota, or they got Audi, and W, Ford as customers, and a start up,
who, now you're in the supplier's position, which team are you going to assign to the start up that everyone says is going bankrupt? You're going to assign the interns and rejects. Okay, it's not going to be your top team, your top team is going to go to like Toyota,
you know, your big customers, your top team. So we would get the worst team usually at the supplier company, if the supplier would even work with us. You think that influenced you to vertically integrate more? No, it was vertically integrate or die.
Makes sense. Yeah. We tried outsourcing. The battery production originally was going to be made at this place that made, I think, barbecue grills in Thailand. I read that story. Yeah, and I was like, man, they have no idea how to make a battery.
And I was like, this is crazy, we're moving it back to our headquarters in St. Colas, and we're just going to make it here. Because basically, there's a massive amount of work going from prototype to production. And you need a fast feedback loop with engineering.
And if that feedback loop is all the way out in Thailand, it's just no way. If you have an existing production line that you already know how to make it in volume, that you can move. But you cannot create a production line that never existed, that's super far away from where the engineers are. It's right before disaster.
And also, the cells were coming from Japan. So they go from Japan, they go to Thailand, they go through customs, they'd be waiting, then they'd be going to a battery pack, then that battery pack would be sent to England, then Lotus. These are all things that got changed.
But the supply chain, like let's say there's been a problem with the cells, the supply chain was so long that you'd only find out that it didn't work five months later. Yikes. Yeah, and then you have five months of scrap inventory. So this is a recipe for disaster.
So that got moved to San Carlos, cells shipped directly to San Carlos, put in a module, figure out why the module's not working, fix it, put it into a pack. The original reason why the Rose to Battery Pack had like, I think it was like 16 sort of blades,
was if one of them didn't work, you could pull it out and put another one in. Because that happened. Yeah. So.
